Ersatzteile verfügbar halten, Lagerbestände reduzieren

Eine bedarfsgerechte Bevorratung und ein Kanban-Kreislauf für Waschstraßen.

Umgesetzt: bedarfsgerechte Ersatzteilbevorratung und ein Nachbestellverfahren mit Kanban-Karten.

Die Ausgangslage

Fehlende Ersatzteile führten an den Waschstraßen zu langen Ausfallzeiten. Zugleich waren die Lager voll: Viele vorhandene Teile wurden selten oder gar nicht benötigt. Der hohe Bestand half bei einer Reparatur deshalb häufig nicht weiter.

Es fehlte eine verlässliche Grundlage dafür, welche Teile tatsächlich vorrätig sein mussten. Ebenso fehlte eine einfache Verbindung zwischen dem Verbrauch eines Teils und seiner Nachbestellung.

Meine Aufgabe

Ich ordnete die Ersatzteilversorgung neu. Die wesentlichen Teile sollten im Reparaturfall sofort verfügbar sein, ohne weiter unnötigen Bestand aufzubauen. Dafür mussten zunächst der technische Bedarf und anschließend der organisatorische Ablauf geklärt werden.

Die Analyse

Eine ABC-Analyse erfasste die Teile der Waschstraße und wurde mit einer Bewertung ihrer Ausfallkritikalität verbunden. Entscheidend war nicht allein, ob ein Teil häufig gebraucht wurde, sondern welche Folgen sein Fehlen im Betrieb hatte.

• Kann der Defekt dieses Teils einen Anlagenstillstand verursachen?
• Wie häufig fällt das Teil aus?
• Wie viele Stück werden für eine Reparatur benötigt?
• Welcher Vorrat ist damit für eine unmittelbare Reparatur erforderlich?

Aus dieser Betrachtung entstand eine belastbare Grundlage für die Bevorratung: welche Teile benötigt wurden und in welchem Umfang. Die Bestände wurden damit an der Funktion der Teile im Betrieb ausgerichtet.

Der Kanban-Kreislauf

Für die wesentlichen Ersatzteile entwickelte ich Kanban-Karten. Die Karte begleitete den Nachschub durch einen festgelegten Ablauf:

1. Entnahme: Bei einer Reparatur wurde das Teil aus dem Lager entnommen.
2. Nachbestellung: Die zugehörige Karte ging in die Verwaltung und löste die Nachbestellung aus.
3. Wareneingang: Anschließend ging die Karte an den Wareneingang, wo sie der erwarteten Lieferung zugeordnet blieb.
4. Einlagerung: Bei Lieferung wurde die Karte wieder dem Ersatzteil zugeordnet. Der Kreislauf war damit geschlossen.

Das Ergebnis

Die Lagerbestände konnten deutlich reduziert werden. Ordnung und Übersicht im Lager verbesserten sich. Gleichzeitig gingen die Ausfallzeiten aufgrund fehlender Ersatzteile stark zurück.

Weniger Bestand und eine bessere Verfügbarkeit waren hier miteinander vereinbar: Bevorratet wurden gezielt die Teile, die für den Betrieb wesentlich waren. Die Karte sorgte dafür, dass eine Entnahme die Nachbestellung nach sich zog.

Was für die Lösung entscheidend war

Die Kanban-Karte allein hätte das Bestandsproblem nicht gelöst. Erst die Analyse bestimmte den sinnvollen Vorrat. Der anschließende Kartenkreislauf sorgte dafür, dass dieser Vorrat im laufenden Betrieb wieder ergänzt wurde. Technische Bewertung und klare Zuständigkeiten griffen ineinander.